О компании

Если вы держите в руках поплавок из бальсы, то знайте, что держите в руках частичку эквадорских джунглей, которая прошла долгий путь; она прошла селекцию, обработку и покраску. Мы в неё вдохнули душу и теперь это она будет отвечать за ваш успех над водой…
Отмечая 20-летие своей деятельности фирма Expert приоткрыла свои тайны и показала, какой путь должен проделать кусочек древесины, чтобы стать поплавком, таким, каким вы его видите на полках в магазинах.
Бальзовое дерево (Ochroma pyramidale), более известное как БАЛЬСА (бальза), это большое дерево из семейства мальвовых, которое растёт во влажных лесах Южной и Центральной Америки и на Карибских островах. Её древесина является самой лёгкой в мире (ещё более легкая, чем пробка). Плотность бальсы местится в пределах от 40 дo 200 кг/м3. Сегодня наибольший спрос на бальсу генерирует энергетическая промышленность из возобновляемых источников. Это элемент заполнения структуры крыльев ветряных мельниц в ветропарках, хотя нас будет интересовать совершенно иное использование этой древесины. Бальса является основным сырьём для изготовления поплавков. Поплавки из бальсы имеют класс …
После того, как дерево срубили, оно мокрое и тяжёлое. И совсем не припоминает красиво упакованных и стянутых стальными лентами пачек, предназначенных для отправления. После сушки и переработки на южноамериканских лесопильных заводах древесина в течение нескольких недель транспортируется на грузовых кораблях в Гамбург, откуда, уже по суше, после множества фитосанитарных проверок и получения ряда разрешений и сертификатов, доставляется в контейнерах на фабрику, где из неё делают поплавки (см.фото).
Из-за огромного разнобразия поплавков и методов лова для производства определённой модели надо подобрать соответствующую твёрдость бальсы. Поплавок не может создавать впечатления, что сделан из губки; в мягкой бальсе склеенные элементы (втулки, рули) не будут держаться, а слишком твёрдая бальса, в свою очередь, трудна в обработке. По этим причинам вся партия бальсы должна быть чётко обозначена и разделена.
Весь производственный процесс начинается с разработки поплавка. Это огромное поле для творчества! Обычно работа над проектом начинается от общего, а кончается разработкой самых мелких деталей. Так же происходит и в этом случае. Вначале мы определяем предназначение поплавка. Это может быть обычный поплавок для воскресной поездки на дачу и небольшого отдыха над водой (см.фото 201-13, 201-10, 201-08)
Это также может быть хрупкий, высокопроизводительный поплавок: (фото 202-83, 202-06)

или типичный waggler для метода ловли на расстоянии (фото 203-35, 203-03)

или специальный поплавок для ловли сома на живца:  (фото 204-49)

или ночной, со светящимся кончиком (фото 204-29, 202-новые)

или двойной типа zig-rig для ловли на шарики (фото 204-53)

или, в конце-концов, играющий роль пилота (фото 204-50), или маркер для обозначения аквена (фото 204-45, 52)

Зная предназначение поплавка, мы определяем твёрдость бальсы, из которой он будет сделан.
Мастер продукции рисует в графической программе корпус, то есть его траекторию для двухосного фрезерного станка. Файл с такой „дорожкой” загружается в компьютер, который управляет станком и теперь происходит точение первого корпуса. Оператор может незначительно изменить толщину корпуса. Благодаря этому будущий поплавок может быть точно сбалансирован, прежде чем он попадёт в массовое производство. На этом этапе есть множество поправок, но время, затраченное на уточнение формы, окупится позже в виде отличного конечного продукта.

После внутреннего одобрения нового дизайна поплавок попадает в руки наших тестировщиков-рыболовов. Все предложения и идеи для окончательного улучшения продукта будут тщательно изучены. Иногда, и так тоже бывает, поплавок не оправдывает наших ожиданий … и мы просто забываем о нём J. В производство будет внедрена модель, которая пройдет испытания на воде и получит положительную оценку. Будет вырезано несколько тысяч одинаковых корпусов… Роль токаря-оператора сводится к установке планки на головку станка, смене инструмента в зависимости от диаметра и приёмка спадающих элементов. Всем этим руководит мастер по производству.

Очередной этап — окраска сырых корпусов. Для этого используются различные красители. Количество цветов, которое может быть достигнуто, огромно. Цветной корпус более привлекателен, чем цвета дерева, хотя красивый рисунок необработанного дерева также имеет свое очарование (фото).

Выточенный и окрашенный корпус поплавка просверливается при помощи специализированных свёрл, которыми управляет оператор. Корпус должен быть умещён в соответствующих гнёздах и после этого включается пусковое устройство. Вся операция занимает несколько секунд. Подходящие элементы (антенна, наконечник, руль, втулка и т.д.) будут вставлены в отверстия в зависимости от цели (фото).

Такой сырой полуфабрикат отправляется на покраску. Сначала он укладывается в специальные поддоны (никто не красит тысячи поплавков отдельно…).
В промышленных условиях эта операция выполняется специализированными и дорогими машинами. На каждый поплавок наносится до восьми слоев красок и лаков. Эти покрытия придают им эстетический вид, и, прежде всего, защищают от поглощения воды и повреждений. Поплавки окрашены экологическими красками, а это означает, что используемые краски и лаки не представляют угрозы для окружающей среды и полностью биоразлагаются. (фото.)
В сушилке обычно сохнет от 80 до 100 тысяч поплавков на разных этапах покраски. Работа красильщика в нашей компании — чрезвычайно ответственная работа. Одно неправильное решение может испортить несколько сотен поплавков и работу многих людей.
После снятия с поддонов поплавок доводится „до ума”: вручную наносятся полоски, вклеивается втулка, наносится игелит… (фото)
Заключительный этап, и с точки зрения рыболова, который делает выбор в магазине, это очень важный этап, это «подпись» на поплавке, то есть нанесение нашего логотипа и водоизмещения. Для этого используются устройства, называемые тампонными принтерами, а печать называется тампонной. В стальной матрице вытравливается то, что должно оказаться на поплавке, затем матрица покрывается краской. Металлическая лопатка собирает излишек краски, а в вытравленных местах она остается в небольших количествах. При помощи куска гладкого полимерного каучука краска переносится на поплавок и теперь этот поплавок не является анонимным. Он имеет свою метку. (фото)

В принципе, поплавок, который не имеет этих обозначений, не должен попадать на полки магазинов.

Теперь достаточно упаковать поплавки в пакетики, а на них наклеить наклейки с названием производителя и с кратким описание продукта. В настоящий момент правила торговли требуют, чтобы каждый продукт имел такое обозначение.

Готовый и упакованный продукт поступает на полки склада, где ждёт своего покупателя. (фото)

Теперь вы знаете, как изготавливается поплавок, который во многом будет отвечать за результат вашей борьбы с обитателями глубин, то есть о вашем успехе!

С производством вас ознакомил Кшиштоф Каменьски (Krzysztof Kamieński), руководитель производства.

Будьте в курсе

Информация о компании

Компания CATFISHMASTER

г. Москва, 2-я Вольская, д.34

sales@expertfloat.ru

+7(495)706-85-87

+7(929)660-85-87

Поплавки EXPERT